01、你了解精益與浪費嗎？
精益理念由來已久，定義不一，其起源是日本豐田汽車公司的一種管理哲學，豐田的這種管理哲學常被稱為豐田生產模式。精益理念之所以重要，是因為其對效率提升的巨大價值。
20世紀90年代以來，汽車行業(yè)以外的許多企業(yè)都開始引入這一生產理念，這一理念也被定義為精益理念。由精益理念又引出了“浪費”。要理解精益理念在浪費方面的應用，就要先理解增值活動與非增值活動的定義。
每道工序都包含多項活動，合并起來即為循環(huán)周期或生產周期。產品生產周期指生產啟動到完成的時間，包括產線等候時間與生產處理時間。生產處理時間為將投入資源（如原材料）轉化為產出（如終端產品）的活動或工序環(huán)節(jié)所需要的時間。
以制作木質托盤為例，其中的增值活動為將木質原材料轉化為成品托盤。這一過程中清洗、修整、切割等環(huán)節(jié)均為整體流程的一部分，也就是說，盡管將原材料做成成品只需要一個小時，但跑完全部流程可能需要一周的時間。
在精益理念中，非增值活動所消耗的時間往往比生產周期要長。非增值活動包括現(xiàn)有物料（如原材料、在制品、成品）庫存處理。
商家能計算出構建特定“價值流”（單一產品/服務或產品/服務組合）所需的時間， 得出供應天數(shù)。因此，非增值活動占用的時間便延長為數(shù)周（或數(shù)月）。
許多工序（或價值流）中的增值活動通常僅占 5% ～10%。非增值活動同樣也是必要的，如監(jiān)管、法務和客戶要求的核查等活動，其不能直接為客戶創(chuàng)造價值，卻必不可少，應當盡可能提高運轉效率以減少時間和資源的浪費。
精益理念將非增值活動視為浪費。當產品或信息出現(xiàn)停滯、被檢測、延遲、排隊或失效的情況時，這類情況不能為客戶創(chuàng)造價值，是純粹的浪費。不論是制造、行政管理、供應鏈與物流還是企業(yè)的其他部門，都可能存在這樣的資源和時間浪費現(xiàn)象。
02、從生產到供應鏈的浪費
有8種典型的浪費現(xiàn)象，其英文首字母組合起來為“蒂姆·伍茲（Tim Woods）”（見下圖2）。
1.運輸（Transportation）——人員、貨物和信息的反復流動，包括規(guī)劃外路線暫停、回程載貨超額，以及倉庫中貨物的來回移動，這可能會導致物料搬運距離增加。
2.庫存（Inventory）——提前囤積原料或開具證明文件。庫存過量通常是由于高報廢率或返工率、設備安裝時間過長、配送延遲、設備停機或質量問題導致各個環(huán)節(jié)存在協(xié)調差異造成的，包括配送過早、訂單量大于實際需求量和原料倉儲位置有誤等情況。
3.動作（Motion）——廠房間或產線內不必要的運送、傳遞、轉彎 、升降轉移等動作，往往是倉儲管理不善或廠區(qū)設計不合理導致的。
4.等待時間（Waiting）——等待備件、信息、上游指示或設備所浪費的時間，如卡車到廠前的等待時間、拖車裝載時間和從收到客戶訂單信息到開始揀貨之間的時間延誤。
5.過度生產（Overproduction）——產能超過需求數(shù)量，可能導致庫存超額或不必要的文書工作，進而引發(fā)其他浪費現(xiàn)象。
6.過量加工（Over processing）——流程審核過于嚴苛或要求原料的等級高于需求的等級都是不必要的。例如，供應鏈中處理訂單的時間越長，貨物運輸和貨款支付的周期就越長。為了彌補這些失誤，將會導致更高的庫存成本。
7.瑕疵（Defects）——返工、報廢或文件錯誤，如產品質量問題或供應鏈中的數(shù)據(jù)錯誤導致運輸延遲和成本增加。
8.技能（Skills）——未充分挖掘員工能力，下達工作任務前未對員工進行充分培訓可能是最大的浪費現(xiàn)象，因為員工是企業(yè)寶貴的資源， 也是創(chuàng)造力之源。
除上述八大浪費現(xiàn)象之外，供應鏈與物流模塊中還有其他浪費現(xiàn)象存在。
1.數(shù)據(jù)過于繁雜：電子化時代使得紙質文件大幅減少（至少理論上是如此），但是技術的發(fā)展也使冗余數(shù)據(jù)大幅增加。
企業(yè)應學會區(qū)分冗余數(shù)據(jù)和有效信息，否則會將大量寶貴的時間浪費在處理無用的郵件、報表和分析報告上。
2.創(chuàng)造力挖掘不足：人們通常會選擇阻力最小的方式來解決問題，但這種方式往往不是理想的途徑。
培養(yǎng)創(chuàng)造能力需要時間，但企業(yè)可以通過構建基于精益理念的企業(yè)文化體系來加強員工培訓、提供技能支持和優(yōu)化激勵/制度。
3.衡量標準不清：無法衡量就難以改善。根據(jù)精益管理原則，企業(yè)的供應鏈體系應有能力支持企業(yè)整體戰(zhàn)略（從提高響應速度到降低業(yè)務成本），每一策略都應該有匹配的業(yè)績衡量標準。
目前，在條形碼掃描技術與無線射頻技術的支持下，用于業(yè)績考核的數(shù)據(jù)比以往更加容易獲得，然而重要的是用準確的標準來做衡量和對比分析。供應鏈效益考核指標的一大來源是SCOR模型
4.超額開銷：供應鏈效率低下會直接影響上下游的支出預算。供應鏈效率低下可能是因為囤積過量庫存以掩蓋工序中存在的問題，或設備利用不夠充分，如鏟車、私人船隊和配送中心未能高效利用。
5.過度設計：過度設計會導致過度加工的浪費現(xiàn)象。推行精益協(xié)作化的產品生命周期管理可以監(jiān)管產品定義到成品處理的全流程，從而使過度設計最小化。這一策略涉及人員、數(shù)據(jù)、流程和商業(yè)系統(tǒng)。
6.重復勞動：不同工廠或辦公地點的員工可能會因為溝通不暢而重復勞動，并混淆彼此的工作流程。價值流分析是解決該問題的方法之一，通過價值流分析企業(yè)可以將出現(xiàn)重復勞動的環(huán)節(jié)以可視化的形式呈現(xiàn)出來，繼而得出解決方案，推動部門之間的協(xié)調配合。
7.規(guī)劃不足：許多企業(yè)都存在對需求反應過度但是規(guī)劃不足的問題。一線部門若具備全面且可靠的銷售與運營規(guī)劃流程，管理層就可以做到運籌帷幄，并能有效監(jiān)控精益績效管理指標。
03、供應鏈浪費消除7大原則
在當今異常激烈的全球競爭環(huán)境下，識別和消除浪費現(xiàn)象將是各企業(yè)都不得不打的一場持久戰(zhàn)。為消除供應鏈中的八大浪費現(xiàn)象，可以參考馬欽科提出的7個原則。
1.讓供應鏈相關方都能了解客戶的訂單情況：供應鏈運轉的源頭是客戶需求。將客戶需求的具體細節(jié)共享給供應鏈相關方有助于大家了解真實情況，各司其職，推動整體流程高效運轉。
2.縮短交付周期：縮短進貨物流與出貨物流周期可使企業(yè)更貼近客戶需求，有助于緩解整體流程對預測的依賴、增強靈活度、減少過度生產造成的浪費。
3.實現(xiàn)平級移動：物料與信息在供應鏈中的平級移動可有效降低各個節(jié)點的浪費現(xiàn)象。
4.啟用拉式系統(tǒng)：在計算機軟件應用程序，如物料需求計劃（Material Requirement Planning，MRP）中，運用拉式系統(tǒng)能夠降低生產規(guī)劃與過度生產的流程復雜度，避免浪費，同樣也能實現(xiàn)供應鏈物流的可視化管理。
5.提高周轉速度，減少流程差異：實行少量多次的產品配送策略來滿足客戶需求，有助于提高庫存周轉速度、減少庫存和縮短交付周期，更靈活簡便地匹配客戶的實際需求。
6.協(xié)調配合，遵守進程規(guī)程：在供應鏈相關方都清楚地知曉其進展是否滿足生產節(jié)拍（如市場需求率）與客戶需求的前提下，做到問題快速識別、原因精準定位與措施合理有效就會相對容易些。
7.關注成本總量：用盡可能低的總成本提供符合客戶預期的產品和服務是企業(yè)的根本要義。
從大局來講，成本發(fā)生在供應鏈的哪個環(huán)節(jié)并非是最關鍵的，這啟發(fā)我們要避免做出只對局部有益而對整體有害的戰(zhàn)略決策。當生產運營的財務收益惠及供應鏈各參與方，并能有效消除浪費現(xiàn)象的時候，需要考慮這一層面的應對措施。
04、小結
研究表明：應用精益供應鏈管理的企業(yè)反饋其部門協(xié)作程度加深，生產流程與物料標準化程度加強，庫存單位（Stock Keeping Unit，SKU）數(shù)量減少且?guī)齑嫠浇档?，與未應用精益管理的企業(yè)相比，其銷售成本有所降低。
精益理念由來已久，定義不一，其起源是日本豐田汽車公司的一種管理哲學，豐田的這種管理哲學常被稱為豐田生產模式。精益理念之所以重要，是因為其對效率提升的巨大價值。
20世紀90年代以來，汽車行業(yè)以外的許多企業(yè)都開始引入這一生產理念，這一理念也被定義為精益理念。由精益理念又引出了“浪費”。要理解精益理念在浪費方面的應用，就要先理解增值活動與非增值活動的定義。
每道工序都包含多項活動，合并起來即為循環(huán)周期或生產周期。產品生產周期指生產啟動到完成的時間，包括產線等候時間與生產處理時間。生產處理時間為將投入資源（如原材料）轉化為產出（如終端產品）的活動或工序環(huán)節(jié)所需要的時間。
以制作木質托盤為例，其中的增值活動為將木質原材料轉化為成品托盤。這一過程中清洗、修整、切割等環(huán)節(jié)均為整體流程的一部分，也就是說，盡管將原材料做成成品只需要一個小時，但跑完全部流程可能需要一周的時間。
在精益理念中，非增值活動所消耗的時間往往比生產周期要長。非增值活動包括現(xiàn)有物料（如原材料、在制品、成品）庫存處理。
商家能計算出構建特定“價值流”（單一產品/服務或產品/服務組合）所需的時間， 得出供應天數(shù)。因此，非增值活動占用的時間便延長為數(shù)周（或數(shù)月）。
許多工序（或價值流）中的增值活動通常僅占 5% ～10%。非增值活動同樣也是必要的，如監(jiān)管、法務和客戶要求的核查等活動，其不能直接為客戶創(chuàng)造價值，卻必不可少，應當盡可能提高運轉效率以減少時間和資源的浪費。
精益理念將非增值活動視為浪費。當產品或信息出現(xiàn)停滯、被檢測、延遲、排隊或失效的情況時，這類情況不能為客戶創(chuàng)造價值，是純粹的浪費。不論是制造、行政管理、供應鏈與物流還是企業(yè)的其他部門，都可能存在這樣的資源和時間浪費現(xiàn)象。
02、從生產到供應鏈的浪費
有8種典型的浪費現(xiàn)象，其英文首字母組合起來為“蒂姆·伍茲（Tim Woods）”（見下圖2）。
1.運輸（Transportation）——人員、貨物和信息的反復流動，包括規(guī)劃外路線暫停、回程載貨超額，以及倉庫中貨物的來回移動，這可能會導致物料搬運距離增加。
2.庫存（Inventory）——提前囤積原料或開具證明文件。庫存過量通常是由于高報廢率或返工率、設備安裝時間過長、配送延遲、設備停機或質量問題導致各個環(huán)節(jié)存在協(xié)調差異造成的，包括配送過早、訂單量大于實際需求量和原料倉儲位置有誤等情況。
3.動作（Motion）——廠房間或產線內不必要的運送、傳遞、轉彎 、升降轉移等動作，往往是倉儲管理不善或廠區(qū)設計不合理導致的。
4.等待時間（Waiting）——等待備件、信息、上游指示或設備所浪費的時間，如卡車到廠前的等待時間、拖車裝載時間和從收到客戶訂單信息到開始揀貨之間的時間延誤。
5.過度生產（Overproduction）——產能超過需求數(shù)量，可能導致庫存超額或不必要的文書工作，進而引發(fā)其他浪費現(xiàn)象。
6.過量加工（Over processing）——流程審核過于嚴苛或要求原料的等級高于需求的等級都是不必要的。例如，供應鏈中處理訂單的時間越長，貨物運輸和貨款支付的周期就越長。為了彌補這些失誤，將會導致更高的庫存成本。
7.瑕疵（Defects）——返工、報廢或文件錯誤，如產品質量問題或供應鏈中的數(shù)據(jù)錯誤導致運輸延遲和成本增加。
8.技能（Skills）——未充分挖掘員工能力，下達工作任務前未對員工進行充分培訓可能是最大的浪費現(xiàn)象，因為員工是企業(yè)寶貴的資源， 也是創(chuàng)造力之源。
除上述八大浪費現(xiàn)象之外，供應鏈與物流模塊中還有其他浪費現(xiàn)象存在。
1.數(shù)據(jù)過于繁雜：電子化時代使得紙質文件大幅減少（至少理論上是如此），但是技術的發(fā)展也使冗余數(shù)據(jù)大幅增加。
企業(yè)應學會區(qū)分冗余數(shù)據(jù)和有效信息，否則會將大量寶貴的時間浪費在處理無用的郵件、報表和分析報告上。
2.創(chuàng)造力挖掘不足：人們通常會選擇阻力最小的方式來解決問題，但這種方式往往不是理想的途徑。
培養(yǎng)創(chuàng)造能力需要時間，但企業(yè)可以通過構建基于精益理念的企業(yè)文化體系來加強員工培訓、提供技能支持和優(yōu)化激勵/制度。
3.衡量標準不清：無法衡量就難以改善。根據(jù)精益管理原則，企業(yè)的供應鏈體系應有能力支持企業(yè)整體戰(zhàn)略（從提高響應速度到降低業(yè)務成本），每一策略都應該有匹配的業(yè)績衡量標準。
目前，在條形碼掃描技術與無線射頻技術的支持下，用于業(yè)績考核的數(shù)據(jù)比以往更加容易獲得，然而重要的是用準確的標準來做衡量和對比分析。供應鏈效益考核指標的一大來源是SCOR模型
4.超額開銷：供應鏈效率低下會直接影響上下游的支出預算。供應鏈效率低下可能是因為囤積過量庫存以掩蓋工序中存在的問題，或設備利用不夠充分，如鏟車、私人船隊和配送中心未能高效利用。
5.過度設計：過度設計會導致過度加工的浪費現(xiàn)象。推行精益協(xié)作化的產品生命周期管理可以監(jiān)管產品定義到成品處理的全流程，從而使過度設計最小化。這一策略涉及人員、數(shù)據(jù)、流程和商業(yè)系統(tǒng)。
6.重復勞動：不同工廠或辦公地點的員工可能會因為溝通不暢而重復勞動，并混淆彼此的工作流程。價值流分析是解決該問題的方法之一，通過價值流分析企業(yè)可以將出現(xiàn)重復勞動的環(huán)節(jié)以可視化的形式呈現(xiàn)出來，繼而得出解決方案，推動部門之間的協(xié)調配合。
7.規(guī)劃不足：許多企業(yè)都存在對需求反應過度但是規(guī)劃不足的問題。一線部門若具備全面且可靠的銷售與運營規(guī)劃流程，管理層就可以做到運籌帷幄，并能有效監(jiān)控精益績效管理指標。
03、供應鏈浪費消除7大原則
在當今異常激烈的全球競爭環(huán)境下，識別和消除浪費現(xiàn)象將是各企業(yè)都不得不打的一場持久戰(zhàn)。為消除供應鏈中的八大浪費現(xiàn)象，可以參考馬欽科提出的7個原則。
1.讓供應鏈相關方都能了解客戶的訂單情況：供應鏈運轉的源頭是客戶需求。將客戶需求的具體細節(jié)共享給供應鏈相關方有助于大家了解真實情況，各司其職，推動整體流程高效運轉。
2.縮短交付周期：縮短進貨物流與出貨物流周期可使企業(yè)更貼近客戶需求，有助于緩解整體流程對預測的依賴、增強靈活度、減少過度生產造成的浪費。
3.實現(xiàn)平級移動：物料與信息在供應鏈中的平級移動可有效降低各個節(jié)點的浪費現(xiàn)象。
4.啟用拉式系統(tǒng)：在計算機軟件應用程序，如物料需求計劃（Material Requirement Planning，MRP）中，運用拉式系統(tǒng)能夠降低生產規(guī)劃與過度生產的流程復雜度，避免浪費，同樣也能實現(xiàn)供應鏈物流的可視化管理。
5.提高周轉速度，減少流程差異：實行少量多次的產品配送策略來滿足客戶需求，有助于提高庫存周轉速度、減少庫存和縮短交付周期，更靈活簡便地匹配客戶的實際需求。
6.協(xié)調配合，遵守進程規(guī)程：在供應鏈相關方都清楚地知曉其進展是否滿足生產節(jié)拍（如市場需求率）與客戶需求的前提下，做到問題快速識別、原因精準定位與措施合理有效就會相對容易些。
7.關注成本總量：用盡可能低的總成本提供符合客戶預期的產品和服務是企業(yè)的根本要義。
從大局來講，成本發(fā)生在供應鏈的哪個環(huán)節(jié)并非是最關鍵的，這啟發(fā)我們要避免做出只對局部有益而對整體有害的戰(zhàn)略決策。當生產運營的財務收益惠及供應鏈各參與方，并能有效消除浪費現(xiàn)象的時候，需要考慮這一層面的應對措施。
04、小結
研究表明：應用精益供應鏈管理的企業(yè)反饋其部門協(xié)作程度加深，生產流程與物料標準化程度加強，庫存單位（Stock Keeping Unit，SKU）數(shù)量減少且?guī)齑嫠浇档?，與未應用精益管理的企業(yè)相比，其銷售成本有所降低。
